據悉，晶科能源事故中出現的氫氟酸污染事故，可以通過使用堿中和的措施，將氟離子完全沉淀再作處理。而光伏生產過程中可能出現的污染幾乎都可以通過新技術解決。

　　例如，多晶硅生產環節中電力成本占總成本的比例最高，為36%左右。冷氫化以及閉路循環技術能夠很大程度上降低電力成本，解決排放問題，達到回收并重復利用的目的。歐洲從2005年就開始使用這兩項技術，但由于初始投資較大，國內只有60%的企業采用冷氫化技術，與國際上90%的比例有較大差距。

　　而在下游的硅片環節中，使用金剛石線可以提高效率，同時節約成本；漿料內部回收再利用也能降低硅片的加工成本，若新舊切割液比例由7∶3提高到6∶4，則每生產1兆瓦硅片可以節約30萬元。

　　目前，我國一些一線企業通過購買國外技術獲得了較好的實際效果。例如，通過使用冷氫化技術和閉路循環這兩種技術，保利協鑫已經將多晶硅成本下降到20美元/公斤。在這樣的市場沖擊下，其他難以降低成本的企業將被市場自然淘汰。

　　但由于這些技術往往被國外壟斷，且引進技術的成本很高，常瑜指出，小企業在技術壟斷和高投入的壓力下很難做到節能減排。

　　李昂則強調，雖然前期投入是個問題，但有決心、有實力的企業完全可以克服。據調查，我國擁有先進技術的企業每生產1公斤多晶硅耗電量約為80度，而一般企業為160~180度。“如果把電費算作回報的話，這些技術的投資回報期是很短的。”李昂說。

　　無形的手

　　前期門檻過低造成了我國光伏行業混亂的現狀，在暴利驅使下，很多不具備專業性的資本盲目上馬多晶硅項目，導致能耗和污染問題，也造成了難以為繼的現狀。

　　目前，我國光伏市場正在逐漸啟動，但4吉瓦的市場顯然難以承受國內企業20吉瓦的產量和30吉瓦的產能，一輪行業洗牌勢在必行。

　　“現在看來那些難以維持生產的企業都是想賺一筆就走、不愿意技改的企業，它們肯定會在這輪洗牌中被市場淘汰，留下的將是有能力技改的企業。”李昂說。

　　雖然在獲得國外先進技術方面渠道不暢，但李昂認為，技術障礙已經不是阻礙中國光伏產業技術升級的主要問題，國內很多一線企業在引進技術的基礎上進行自主創新和集成，也慢慢摸索出來一條自主化道路。

　　常瑜則認為，多晶硅行業進入門檻較高、技術相對比較壟斷，國際上也是少數幾家大型企業壟斷，國內也勢必將走向整合。

　　實際上，在2011年發布《多晶硅行業準入條件》時，我國光伏行業還較為依賴國家政策，但從現在看來，僅僅過去一年多時間，光伏行業已經發生了翻天覆地的變化，市場這只無形的手將起主導作用。

　　不過，常瑜也指出，為了規范市場，我國還應制定更嚴格的清潔生產標準，并建立相關認證體系；進行達標排放監管，政府或行業協會和企業要發布年度清潔生產報告，公開、透明披露各環節的環境指標和能耗水平；努力改善生產技術，進行技術創新，實現清潔生產。