近日，記者來到河北武安市新峰水泥有限公司，在公司新建成的全國首家數字化水泥仿真系統管控大廳看到，通過電腦控制顯示的數字仿真系統正在逼真模擬水泥熟料實際生產操作過程中配料入庫、攪拌磨粉等各個生產環節和設備安全運行狀況。繁瑣復雜的加工流程、體形龐大的生產設備在一臺臺小小的液晶顯示屏上一目了然。

　　現場的工作人員告訴記者，過去需要上百人到生產現場時時緊盯的加工生產環節和檢測機體設備正常安全運行等問題，現在只需六七個人在電腦屏幕前就能對各條生產線輕松駕馭，適時掌控管理。

　　“在線仿真技術在水泥行業的成功研制、調試、并運用于實踐生產中，標志著數字化仿真技術開始由傳統的航空航天和尖端國防領域正式向民用基礎建材類設施轉身，這是工業化和信息化的深度融合。只有大膽實踐和探索，才能引領傳統企業走出傳統高耗能、高污染的制約，使企業占領市場競爭的制高點。”新峰水泥公司董事長田海奎介紹說，“僅以每噸熟料綜合煤耗降低8.6千克標準煤，一條5000噸每天的熟料生產線全年可節約標煤1.5萬噸左右，節省電力800萬千瓦時左右，減少二氧化碳排放3萬噸左右。”

　　目前，水泥工業節能減排的在線仿真技術已經于2011年底通過工業和信息化部的科技鑒定，鑒定的評價為：“該技術的創新為水泥工業節能減排開創了一條新路。項目在有效解決流程工業系統節能的理論、方法、工具等方面實現國際首創。”

　　通俗說，整個數字化水泥仿真系統其實是一個對各條生產線加工制造流程和各節點生產設備正常安全運行狀態實施綜合性管控的“大腦”，新峰水泥的每一個生產渠道環節和各項設備安全運行都已被大腦在線記憶和掌握，操作起來簡單方便，易于掌握。監控人員隨時可以輕點鼠標在線監測、分析和處理生產過程中適時傳回的生產數據，從而把管控系統優化后的生產數據再傳回生產工序中，使生產流程始終處于最佳運行狀態，達到精細化管理、精確控制、節約能源、高效安全運行的目的。