由于系統滲漏、密封不嚴、油液長期處于熱負荷、開放式儲油等原因空氣中的水分、氣體滲入油液中，導致油中含水、含氣體。

　 由于系統滲漏，空氣中的顆粒塵埃進入或系統磨損粉塵脫落、油液長期在高溫、含水下工作必然導致部份油液裂解變質析出膠狀物質。

　 油液中含水、含氣、含雜質的危害：

·使油液迅速氧化變質生成酸性物質，腐蝕金屬接觸面；

·油液中添加劑沉淀失效，油液潤滑膜厚度減小，機械接觸面磨損加劇；

·油液潤滑、冷卻、流動性能降低，加速金屬表面疲勞；

·低溫下形成的冰晶使元件阻塞；

·用油系統響應緩慢并伴有不規則動作，傳導性能降低；

·使輸油泵及動力設備氣蝕而損壞。

潤滑油的性能指標很大程度上取決于油中含水、含氣量、油中雜質和油的污染度。為了使油液潤滑性能增強，必須在額定的真空度和溫度下對油液進行脫水、脫氣、去除雜質等凈化處理。　

　　設備工作時，油液在內外壓差的作用下首先經入口進入加熱器進行熱交換加熱；經加熱后的油液繼續初濾器，大顆粒雜質被濾除；經初濾器過濾后的油液在壓力差作用下繼續進入特制個性化的分水器內，因分水器采用了強化親水疏水技術，改變了油分子和水分子的相互作用力，使油液中的細小水滴加速運動，并聚結成大的水滴從油液中分離析出，沉淀于儲水器中被排出；經分水器破乳脫除大量水分后的油液再進入極低氣壓的真空分離器內，其內利用分子分離技術原理對油液進行變壓解析、真空滯留、內急立體蒸發，消除分子間的結合力，使油液中所含的溶解水、溶解氣體、游離水、游離氣體等快速潰破油膜脫離油分子而析出；油液進入真空分離器內先形成霧狀，再形成膜狀，使其在真空中的接觸面積擴大為原來的數百倍。油中所含的水分在高熱、高真空度、大表面、高抽速的條件下得到快速汽化并由真空系統排出；經脫水、脫氣后的油液再經排油泵泵入二級過濾器，細微顆粒雜質被濾除；油液在壓力作用下繼續進入精濾器，其內為復合微孔結構的過濾材質，能有效濾除油液中的超微顆粒雜子；最后經出油口流出的油液即為潔凈油，從而完成整個油液的凈化過程。

    由真空分離器上部所排出的高溫、高熱水蒸汽，首先經冷卻器降溫除濕后再進入強風冷卻系統內進行冷卻；經兩次冷卻后的氣體被真空泵排出。