今年以來，被稱為系統內催化生產“安穩長運行樣板”的濟南煉化140萬噸/年重油催化裝置又創佳績，綜合能耗降至51.21千克標油/噸。與其他同規模、同類型裝置相比，每加工1噸同樣原料，該裝置少消耗蒸汽0.01噸、循環水1.5噸、催化劑0.01千克。

　　“140萬噸/年重油催化裝置管理精，收率高，在安穩長優運行方面屢創最高紀錄。但我們在成績面前不滿足，學趕先進不停步，借助‘比學趕幫超’活動，向節能工作做得比我們好的單位看齊，向節能水平比我們高的裝置趕超，通過優化操作、工藝改造和全員節能，努力創造一流節能水平，全力打造節能 ‘樣板裝置’。”濟南煉化二催化車間主任溫傳忠向記者介紹說。

　　他們引入“源頭治理”理念，從生產組織和操作模式上開始重視節能，按照既重產出率，又重節能減排的思路確定每個周期、每個時期的生產方案，通過優化和調整日常操作，減少水、電、汽、風、催化劑的用量和損耗。

　　再生器雙動滑閥開度是煙機回收效率的關鍵，過大過小都容易導致發電量減少。他們反復摸索調整，成功地將滑閥開度控制在0.1%這一最佳開度，三機組保持最大發電量，每月可多發電18.4萬千瓦時。

　　他們還探索總結出“即時操作法”，根據季節和氣溫變化，隨時平衡熱能分布，調整伴熱蒸汽和冷卻水用量，僅對裝置循環水換熱器實時進行“截流”、將低溫位冷卻水引入高溫位二次利用一項，每小時就可節約循環水1200噸。

　　靠技改節能源，靠挖潛降損耗，是濟南煉化二催化車間多年一貫的做法。他們化零為整，先后采用節能新技術20多項，逐步形成節能型工藝系統。2007年以來，他們集中實施了煙機葉片更新等重大技術改造。其中，提升管原料噴嘴更新，每天可節約蒸汽96噸;余熱爐采用新型防腐技術后，運行周期從1年左右延長至3年。