冷氫化技術是將四氯化硅、氯化氫、氫氣與硅粉在500℃溫度下反應生成三氯氫硅。該技術具有以下優點：裝置單一、投資小；反應溫度低、操作穩定；對原料純度要求低，多晶硅生產過程中副產的二氯硅烷可與四氯化硅發生歧化反應生成三氯氫硅；轉化率高、能耗低。目前洛陽中硅高科技有限公司已經成功采用冷氫化技術處理四氯化硅。美國LXE太陽能技術公司擁有世界先進的冷氫化多晶硅生產工藝技術，在世界上已經有2家工廠成功運行的經驗。該公司目前正在與江西賽維公司、昆明冶研新材料股份有限公司進行相關技術合作。

        此外，鋅還原法、等離子體還原法等也受到了業內廣泛關注，但由于受規模化應用中的經濟性、純度、物料閉環回收等因素的影響，其實用性要進一步驗證。

        在廠外綜合利用方面，我國有機硅行業泰斗、原化工部晨光化工研究院院長傅積賚接受CCIN記者采訪時說：“以四氯化硅為原材料一方面可以生產白炭黑、光纖預制棒、硅酸乙酯等產品，這些工藝技術已經相對成熟。另一方面用四氯化硅作原料生產甲基氯硅烷、苯基硅烷，進而生產有機硅產品是當前的一個研究熱點，但是目前尚沒有十分令人滿意的技術路線，需要進一步研究探討。”

        如此看來，理論上四氯化硅處理有可行的技術路線，那么企業又為何而愁呢？

        實踐中還有諸多難題

        當CCIN記者向與會的專家、企業家提出這個疑問時，才知道四氯化硅處理實施過程中仍然有一些障礙。但他們同時也表示，只要企業花力氣不斷改進和完善，四氯化硅利用完全可以不再是“攔路虎”。

        四川永祥多晶硅有限公司副總經理易正義說：“在廠外綜合利用方面，將四氯化硅用于生產白炭黑、光纖預制棒和硅橡膠硅樹脂等硅化工產品，這些都是消化四氯化硅的有效路徑。但同時也必須注意到一個難以回避的問題，那就是這些產品市場容量有限。至2009年底，中國已投產氣相法白炭黑裝置約為2.5萬噸/年，預計2011年我國的氣相法白炭黑總產能將達6萬噸/年，并將出現階段性過剩。所以該產品對四氯化硅的消化容量有限。光纖預制棒也是如此。2009年中國光纖用量8800萬芯千米，預制棒70%進口，若全部自制最多需四氯化硅4000噸，連消化一個千噸級多晶硅公司的四氯化硅都難！”

        此外，多晶硅生產過程中副產的四氯化硅純度高，磷、硼以及金屬雜質含量極低，將其用于生產氣相法白炭黑也是一種資源浪費。由此可見，采用廠外綜合利用的方式無法消化數量龐大的四氯化硅，這只能是消化四氯化硅的輔助方式。

        那么，走廠內閉路循環之路呢？易正義旗幟鮮明地說：“光伏產業發展的速度和規模決定了四氯化硅的應用在相當長一段時間內必須走閉路循環的道路。這就必須依靠氫化技術，盡管現有各種技術還存在一些不足之處。例如熱氫化反應溫度高、工藝流程復雜、裝置操作難度大；加熱器采用碳—碳復合材料，成本高；轉化率低、能耗高。冷氫化方法操作壓力高，設備磨損大，不能長期連續穩定運行。但隨著冷氫化技術規模化運用日趨成熟，其投資少、運行單位成本低的特點決定了它將逐步成為主要應用方向。這樣實現四氯化硅的資源化利用將不成問題。”

        江西賽維LDK光伏硅高科技有限公司總工程師陳希一同樣對四氯化硅的資源化利用前景比較樂觀。他告訴CCIN記者：“目前之所以存在四氯化硅利用的瓶頸問題，主要是因為很多企業之前并沒有把注意力放在這方面。如今隨著氫化技術在中國的漸趨成熟，消化大量的四氯化硅不存在技術障礙。我們公司目前正在探討四氯化硅利用的多元化方法，包括熱氫化、冷氫化和生產白炭黑等，以便進行全方位的比較，最終選擇最合適的工藝解決四氯化硅利用難題。”

        多晶硅作為最主要的光伏材料，為太陽能產業的發展奠定了基礎。4月12日，國內首批6座用太陽能發電的電話亭在南京祿口國際機場附近的馬路邊亮相。